알루미늄 하우징 가공에 종사해 본 사람이라면 업계에 두 가지 주요 가공 기술이 있다는 것을 알고 있습니다: CNC 가공과 다이캐스팅입니다. 두 기술 모두 원재료를 원하는 제품으로 가공하는 기술이지만 많은 사람들이 이 두 기술에 대해 거의 알지 못하며 어떤 제조업체가 더 우수하고 신뢰할 수 있는지 알지 못합니다.

1. 알루미늄 인클로저 생산 및 가공 전에 고객을 위해 상세하고 적절한 가공 계획을 개발하여 모든 생산 요구 사항을 충족하고 생산 비용을 최소화하며 고객에게 정교하고 자격을 갖춘 제품과 세심한 서비스를 제공 할 수 있도록합니다.

2. 산화 시설도 필수입니다. 알루미늄 인클로저의 표면은 가공 후 미세하게 마감되어야 합니다.

3. CNC 가공 장비는 필수입니다. 압출기에서 나오는 알루미늄 하우징 빌릿은 시작에 불과합니다. 측면 패널을 쉽게 설치할 수 있도록 하우징의 양쪽 끝에 홈을 가공합니다. CNC 가공 장비가 없었다면 이 작업은 불가능했을 것입니다. 홍펑 CNC 알루미늄 하우징 제조업체는 일본에서 수입한 60대의 브라더/그룹 정밀 CNC 공작 기계와 20대의 정밀 CNC 선반을 보유하고 있으며, 연간 수천만 개의 알루미늄 하우징을 생산하고 있습니다.

4. 많은 제조업체가 자체 회사 로고가 새겨진 알루미늄 하우징을 주문하기 때문에 샌드블라스팅 및 레이저 조각 공정은 완벽합니다. 생산 능력이 없다면 납기를 맞추는 것은 불가능합니다.

5. 회사 규모가 크다는 것은 알루미늄 인클로저 제조업체가 상당한 역량을 갖추고 있어 대량 생산이 가능하여 공급 요구를 충족하고 빠른 배송 시간을 보장할 수 있음을 나타냅니다. 홍펑 알루미늄 인클로저 제조업체는 6,000평방미터 규모의 산업 단지를 보유하고 있으며 현재 기술자 128명을 포함해 260명 이상의 직원을 고용하고 있습니다.

6. 기술 인재는 알루미늄 합금 인클로저의 품질에 중요한 역할을합니다. 진루이신은 수입 전자동 3D 검사 장비, 전용 고정밀 테스트실, 전문 테스트 인력을 활용하여 인클로저 치수를 일관되게 유지합니다. 입고되는 자재부터 완제품까지 전체 공정은 ISO9001 표준에 따라 엄격하게 테스트됩니다.

진루이신 하드웨어 알루미늄 인클로저 및 플라스틱 인클로저 제조업체는 3C 전자 제품을 위한 고품질, 대용량 알루미늄 인클로저 및 패널을 전문으로 합니다. 당사는 샤오미, DJI 및 링이의 공인 공급업체로 천만 세트 이상의 정밀 알루미늄 휴대폰 인클로저를 생산했습니다. 20년의 경험을 바탕으로 고급 알루미늄 인클로저를 생산할 수 있는 유리한 위치에 있습니다.

1. 재료 선택 및 전처리
재료 선택: 6061, 7075, 5052와 같은 일반적인 알루미늄 소재는 강도, 가공성, 아노다이징 특성에 따라 선택해야 합니다.

사전 스트레칭: 후가공 변형을 방지합니다. 6061의 경우 T6 등급 소재를 사용합니다.

스트레스 릴리프 어닐링: 이는 특히 대규모 또는 복잡한 알루미늄 부품에 적합하며 잔류 응력을 효과적으로 줄여줍니다.

2. 프로그래밍 및 도구 경로 최적화
황삭과 정삭 공구 경로를 합리적으로 나눕니다:

러프닝은 제거 효율을 우선시합니다;

마지막으로 표면 품질에 집중하여 가능한 한 균일한 허용치(예: 0.2mm)를 유지합니다.

반경 및 내부 각도 피하기:

날카로운 모서리로 인한 과도한 공구 하중을 방지하기 위해 내부 직각은 둥글게 처리해야 합니다;

하우징의 가장자리를 적절히 모따기하여 버가 생기지 않도록 합니다.

Z축 레이어 제어:

한 번에 너무 깊게 절단하지 마십시오. 국부적인 공작물 뒤틀림이나 공구 파손을 방지하기 위해 층별로 절단하는 것이 좋습니다.

3. 고정 및 클램핑 기술
고정 장치는 안정적이어야 하며 작업 표면에 영향을 주지 않아야 합니다:

알루미늄 쉘은 응력에 의해 쉽게 변형되므로 부드러운 죠 또는 진공 흡입을 사용하세요.

유연한 위치 지정 또는 탄성 클램핑 장치를 사용하여 클램프 자국이 남지 않도록 하세요.

다중 반전 가공 시 동축성 및 데이텀 반복성에 주의하세요.

4. 공구 선택 및 절단 매개변수 최적화
공구 재질: 내마모성과 빠른 열 방출을 위해 카바이드를 권장합니다.

코팅: DLC, TiB2 또는 나노 코팅 공구를 사용하여 절삭 수명을 연장하세요.

속도 및 피드 권장 사항:

고속(10,000rpm 이상), 낮은 피드.

벽이 얇은 영역을 가공할 때는 측면 압력을 줄이기 위해 이송을 줄이는 것이 좋습니다.

1. 높은 정밀도가 필요한 제품

허용 오차가 ±0.01mm 이상인 부품;

동축성, 직각성, 평탄도, 표면 마감에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다;

정확하고 일관된 치수가 필요한 복잡한 구조의 제품.

2. 소량, 다품종 맞춤형 부품

금형 프로토타이핑, 시험 생산 및 소량 주문;

설계 변경 또는 업데이트가 잦은 사용자 지정 부품;

모델 검증 및 기능 샘플.

4. 가공하기 어려운 단단한 재료 또는 연질 금속: 강철, 스테인리스강, 티타늄 합금, 구리, 알루미늄, 엔지니어링 플라스틱(예: PEEK 및 PTFE).

CNC 가공은 고품질 절단과 매끄러운 표면을 얻을 수 있습니다.

5. 고강도 또는 고성능이 요구되는 부품: 구조적 하중 지지 부품, 방열 부품, 정밀 전달 메커니즘 등.

열 전도성, 전자기 차폐 등에 대한 특별한 요구 사항이 있는 부품.

1. 플라스틱 부품, 다리, 표준 구성품(브래킷 또는 사출 성형)과 같이 대량 생산되고 구조가 단순한 제품이 더 적합합니다.

사출 성형 하우징 및 기타 부품은 대량 사출 성형에 더 적합합니다.

2. 매우 크거나 무거운 공작물
공작 기계의 부하 용량 또는 가공 스트로크를 초과하는 경우;

일반적으로 대형 밀링 머신, 갠트리 밀링 머신, 용접 또는 주조가 대신 사용됩니다.

3. 초박형 부품 또는 매우 부드러운 소재: 너무 얇은 부품은 진동 변형이 발생하기 쉬우므로 치수 안정성을 유지하기가 어렵습니다.

매우 부드러운 소재(예: 실리콘)는 가공에 적합하지 않습니다.

CNC 가공의 리드 타임(배송 시간)은 여러 요인에 따라 달라집니다. 보편적인 표준은 없지만 일반적인 경험은 다음과 같습니다:

프로토타이핑/단일 품목: 1~3일

소량 배치: 10-100개 품목: 3-7일

중간 배치: 100-1000개 항목: 7~15일

복잡하거나 정밀도가 높은 품목: 7~20일(특정 구조에 따라 다름)

표면 처리(아노다이징, 샌드 블라스팅 등) +2~5일(공정 일정에 따라 다름)

1. 제품 복잡성
단순한 구조(예: 터닝 실린더 및 밀링 평면)가 더 빠릅니다.

복잡한 다면 부품, 3D 곡면, 5축 가공 또는 벽이 얇은 부품은 더 많은 시간이 필요합니다.

2. 가공 정확도 및 검사 요구 사항
정확도 요구 사항이 높을수록 가공 프로세스가 느려지고 더 많은 검사 단계가 필요합니다.

3. 표면 처리 요구 사항
아노다이징, 전기 도금, 샌드 블라스팅, 도장 등의 작업은 추가 일정이 필요합니다.

표면 처리는 일반적으로 아웃소싱을 통해 이루어지므로 업스트림 및 다운스트림 제조업체와의 조정이 필요합니다.

4. 생산 스케줄링 및 기계 부하
처리 공장의 생산 일정이 촉박하면 배송이 지연될 수 있습니다;

특히 월초나 월말에 배송이 집중되는 경우 더욱 그렇습니다.

5. 자료의 재고가 있나요?
6061 및 SUS304와 같은 일반적인 알루미늄 및 강철 소재는 일반적으로 재고가 있습니다;

특수 소재(예: 티타늄 합금 및 PEEK)는 사전 주문이 필요합니다.

6. 맞춤형 툴링 또는 고정 장치가 필요합니까?
맞춤형 픽스처 또는 게이지도 리드 타임을 늘릴 수 있습니다.